我国连续流程自动化(DCS)发展比较快，以能源和重化工为主，主要在应用方面，并且多年来得到国家政策支持，所以行业内部的认识和重视程度比较高，与国际先进水平的差距正在缩短。在断续流程自动化(国外通常说“工厂自动化”FactoryAutomation，简称FA)领域，面临的问题却越来越紧迫。
国产控制系统难以进入重大工程的关键、核心、主体装备，这一市场的大部分仍被国外工控系统垄断。
工控发展滞后是中国工业大而不强的关键原因之一，也对产业安全和国家经济安全带来威胁。
目前我国自主发展PLC工控系统，最需要的是形成一个具有较高通用性的工控系统平台。
我国的工控行业目前总体上处于弱势地位，与国际先进水平仍有10~15年的差距。行业情况可概括为：技术差距大、市场信任度低、外资强势竞争等。
(一)用于重大装备的DCS取得重要进展，现场仪表和顶层系统薄弱。
上世纪80年代，我国使用的DCS产品全部是国外产品，当时国家组织对进口成套重大装备的自控系统进行技术消化，原机械、电力两部协同攻关，率先在大型火电机组领域实现突破。目前自主研制的超临界300~600MW火电机组主控DCS系统已装机数十套、经受了多年运行检验。在这个过程中，一些中资企业脱颖而出，如北京和利时、浙大中控、新华中控等。上海自动化仪表、国电智深公司也在300~600MW机组主控DCS具备了相同能力。但由于工程应用能力、质量、声誉等原因，这些产品的应用对象，除电力外，仍以中小工程项目为主，或用于大型工程项目的非主要部分，用量更大的大型石化工程主控系统尚未能进入。
我国自控产业链的两头——底层的现场仪表(尤其是变送器和执行机构)、上层的综合自动化软件是最薄弱环节。我国自行设计制造的智能变送器只占国内市场的 9%。顶层综合控制软件能力弱，一方面是因为工控企业对用户的工艺特征理解不深刻，经验积累不足，从而制约了顶层集成能力和快速进入细分市场的能力(工控企业受制于国家关于设计企业资质门槛的规定也是一方面原因)。用户市场对本国工控技术/产品的不认同，制约了自主研发的工控产品实践提高的机会。
由于上述原因，国产控制系统难以进入重大工程的关键、核心、主体装备，这一市场的大部分仍被国外工控系统垄断。
(二)用于广大离散型工厂自动化的PLC系统，情况不容乐观。
当前PLC技术的应用范围，涵盖了除大型化工、电力企业之外的几乎所有工业行业。但是，目前我国PLC应用市场，95%以上被外国产品占领，本国企业处于绝对劣势。
跨国公司的产品享受零部件进口免税等政策优惠，本国厂商在家门口面对强势国际竞争，毫无招架之力。
(三)PLC系统难自立，行业研发平台缺失。
一是本国企业和机构，规模小、业务分散，形不成气候。此类企业中，有些是原工业部门承担行业共性技术的研究所或大学科研单位改制而来，如和利时、浙大中控、北京机械自动化研究所等。
二是到目前为止，我国企业尚未真正掌握FA工控的核心技术。本国PLC厂商技术都是架构在外国的控制技术上，主干基础硬件几乎全部由外国公司提供，基础软件也依赖进口。我国PLC厂商的业务，只是局限在运用进口硬件与基础软件，针对具体工艺控制的需求，运用ICT技术进行集成、做应用软件。在系统的设计诀窍方面，在系统可靠性、产品质量(一致性、可靠性)、市场信誉方面，与国外先进水平尚有较大差距。就是国内引为自豪的数控系统，情况也大体如此。
三是作为科研型的工控企业，由于规模小和专业分散，缺乏国内统一标准的硬件和基础软件支撑，单打独斗，形不成规模。
四是受外资控制与挤压，竞争能力差。我国一些企业曾经自主开发PLC硬件平台，但产品刚有眉目，跨国公司立即降价。由于PLC系统是技术密集型的成熟产品，本国产品初次面世，性能与价格都缺乏竞争优势。加上缺乏国家政策支持，在市场上根本无法立足，陷入了“市场信誉度低—缺乏实践与改进机会—市场信誉进一步降低”的恶性循环。
五是产学研结合的现实困境：国家工业管理机构多次变更，一些共性技术研究所改企业，原有的研究进程中断，技术积累流失或老化。
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